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日志

 
 

生产管理制度  

2008-04-03 00:15:15|  分类: 默认分类 |  标签: |举报 |字号 订阅

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生产调度管理制度

1 目的
      建立生产调度工作的内容及调度指令下发与反馈的程序。

2 范围
      公司所有与生产相关的调度。
3 责任
      生产部、质管部、技术部、工程部、供应部、办公室。
4 内容
4.1 生产调度工作的内容
4.1.1 生产部指定专人负责调度日常生产,组织好本公司安全均衡生产。
4.1.2 及时掌握原辅料、包装材料、中间产品和产成品的贮存和发运情况。遇有不平衡情况,应及时与有关部门联系,采取有效措施使之平衡。
4.1.3 掌握全公司生产情况,按生产需要,合理组织和调度各生产线的开、停及车间生产负荷的加减。
4.1.4 负责与生产车间、技术部、工程部、供应部等各部门的联系,掌握生产所需原辅材料、水、电、汽等供应情况。
4.1.5 掌握秤装备折运行使用情况,定期或不定期安排对生产装备进行维护、清洁和检修,并及时了解检修进度。
4.1.6 对生产会议上作出的决定及领导指示,负责传达、贯彻、检查、督促,并将下面的生产情况及时准确地向上反映,做到上情下达,下情上通。
4.2 生产调度指令的下发与反馈程序
4.2.1 凡与生产有关的指令和决定,均应通过生产例会统一协调后,由生产部下
发生产调度指令至各有关部门,然后再由有关部门负责人落实,但遇到事故处理及其它紧急情况时例外。
4.2.2 生产调度人员必须经常深入现场进行调查、了解,全面掌握生产情况和突发事件的应急处理措施,力争使发出的调令及时、准确、灵活,并得到有效的执行。
4.2.3 调度指令不得与产品工艺规程、岗位操作法、SOP及各项规章制度相抵触。调度指令一般只下达某项作业命令,而具体涉及该作业具体操作程序仍以工艺规程、岗位操作法、SOP的规定为准,当某项作业程序在以上规程和制度中没有规定时,可在调度指令中适当注明。
4.2.4 调度指令下发后,各车间及有关部门要认真执行,当遇到与本车间或部门利益相抵触时,应顾全大局,凡不执行调度指令而造成的不良后果,应追究有关车间或部门领导的责任。
4.2.5 生产部对调度指令的执行情况进行监督与检查,并将监督检查结果向主管领导汇报。
4.2.6 当遇到以下情况时,各车间或部门应及时向生产部汇报:
4.2.6.1 发生操作、设备、质量、人身、燃烧、爆炸等事故。
4.2.6.2 主要操作指标发生重大变化,明显偏离控制范围。
4.2.6.3 水、电、汽等供应发生困难,需要降低负荷或停产。
4.2.6.4 空气洁净度下降,不能满足药品生产需要。
4.2.6.5 主要设备出现故障需进行检修或设备检修不能按计划完成。
4.2.6.6 原辅料供应脱节、产品涨库等威胁到生产正常进行。
4.2.6.7 由于基建、技改施工和大修可能影响到其它车间或部门正常生产和工作。
4.2.7 调度员应及时记录各车间或部门的汇报内容,并立即组织有关部门研究解决,暂时不能解决的,应向上级领导汇报。
4.2.8 在未得到生产高度的同意前,生产车间和部门不得随意开车、停车、停水、停电、停汽、增减生产负荷和进行总生产线的开、停。

 

 

 

 


生产计划管理制度
1 目的

      建立生产计划的编制、执行、检查及调整程序,保证生产计划的全面完成。

2 范围

      公司所有产品生产计划的管理。

3 责任

      生产部、办公室、质管部、工程部。

4 内容

4.1生产计划的编制

4.1.1 生产部根据销售部门要货计划以及产品库存情况,负责编制月度生产计划。

4.1.2 生产计划的内容应包括生产车间、产品品种、规格、产量、完成日期及水、电、汽配套情况。

4.1.3 生产计划的编制必须科学合理,做到既满足销售供货又有一定余地,同时亦应考虑到月生产能力,使生产计划全面、科学、准确。同时要遵循生产规律,综合平衡。

4.1.4 生产计划必须与检修计划相衔接,避免盲目性.要防止拼设备拼装置,危及安全生产。

4.1.5 月度生产计划应根据原辅材料和水、电、汽及设备检修情况,经综合平衡后,由生产调度员编制月度生产计划,月度生产计划应于上月25日前编制完成,交生产部经理审批后,报副总经理批准。

4.2 生产计划执行情况的检查和调整

4.2.1 生产计划一经下达,生产车间及有关部门必须积极配合,及时向各班组发出各项指令,统一协调,保证生产计划的按时完成。

4.2.2 生产部负责对生产计划执行情况进行检查,对生产中出现的各种影响计划完成的因素,应协调有关部门尽快解决。

4.2.3 生产计划一经下达,在一般情况下不予调整。如遇到本公司无法克服的严重困难,且经最大努力不能解决或销售市场发生意外变化时,由生产部写明具体原因,报总经理批准后,可按调整计划执行。当影响到全年生产计划的完成时,应及时上报公司领导,要求予以调整。

4.2.4 生产计划完成后,如产品市场销售情况良好需超计划生产时,生产部应编制加计划,有关生产车间及相关部门应顾全大局,保证生产计划的全面完成。
 

 


生产记录管理规定
harry 发表于 2008-3-27 16:11:00 
1 目的

      建立生产记录及批生产记录的编制、填写、审核与保管的规定,使之起到监控、追溯质量全过程的作用。

2 范围

      生产车间岗位记录和批生产记录的管理。

3 责任

      生产部、技术部、质管部及各生产车间。

4 内容

4.1 生产记录的编制

4.1.1 生产记录指一切与生产有关的原始记录、报告单、台帐、凭证和片。包括物料管理记录、生产技术管理记录、质量管理记录、设备管理记录、销售管理记录和人员管理记录等。

4.1.2 岗位操作记录应根据工艺程序、操作要点、技术参数和管理要求等内容设计并编号。

4.1.3 批生产记录是指该批药品生产工序全过程(包括检验)的完整记录。可将有关岗位生产原始记录、检验报告单等汇总组合而成。批生产记录具有质量的可追踪性。

4.1.4 所有见风使舵操作记录、生产记录的设计均由车间根据工艺要求提出,经技术、质监审核,主管副总经理批准后方可印刷使用,并留样存档。

4.1.5 为便于装订保存,生产记录应采用16开纸或16开纸的倍数印刷,如8开、32开等。

4.1.6 洁净区使用的生产记录应采有用不掉纤维的纸张。

4.2 生产记录的填写,生产记录必须由操作人本人填写,填写生产记录应符合下列要求:

4.2.1 内容真实,数据可靠,计算准确,真实反映生产的实际情况,严禁弄虚作假、仿造数据。

4.2.2 记录要及时,不得提前记录,也不得将原始数据和内容先记在纸片上或其它地方,再抄写到生产记录上或将原始数据和内容先记在心里,再凭记忆写到生产记录上。

4.2.3 按表格内容填写,内容完整,不得留有空格,如果该项无内容填写时,一律以“/”表示,内容与上项内容相同时,应重复抄写,不得用“…”表示或“同上”表示。其它需要说明的事项,可在备注栏中注明。

4.2.4 字迹清晰端正,尽量用正楷体或仿宋体书写,书写宜用钢笔,不得用圆珠笔或铅笔书写。

4.2.5 不得撕毁,无缺角破损,版面整洁,色调一致。生产记录及其背面不得涂画与生产记录无关的内容,也不得作为计算的草稿纸使用。

4.2.6 不得任意涂改,如确实需要更改时,应用一条水平直线把原数据或内容划去,再在旁边重写,签名并标明日期。不得使用涂改液或把原数据内容涂黑后更正,也不得用橡皮擦去或用刀片刮去原内容后更正。

4.2.7 要有操作者、复核者签名,姓名要写全名,不得只写姓氏。

4.2.8 品名应按法定名称写全,不得简写。

4.2.9 填写日期一律横写,并不得简写。如2001年3月1日不得写成“01/1/3”或“3/1”。

4.2.10 与其它岗位、班组或车间有关的操作记录应做到一致性、连贯性。

4.2.11 仪表或其它计量器具的读数要求读至最小分格的1/2格,记录时保留一位可疑数字,计算结果应按数字修约规则修约,并保留相应位数的有效数字。

4.2.12 生产记录中的计量单位一律采用法定计量单位,不得使用非法定计量单位。

4.3 生产记录的复核

4.3.1 称量、计算、主要操作、清洗消毒、清场检查、标签领用或销毁以及中间体化验分析等环节,在填写原始记录时应严格执行复查核对制度。生产记录必须由第二人进行复核,必要时还要经第三人进行审核。岗位操作记录由岗位负责人、

工艺员复核并检查有关附件是否齐全,包括原辅材料化验单、清场合格证、中间产品化验报告等。

4.3.2 生产车间必须按批号将每个岗位操作记录串联复核。

4.3.3 必须将记录内容与工艺规程对照复核和审批。

4.3.4 上下工序记录中,生物料数量、质量、批号、桶号必须一致、正确。

4.3.5 对生产记录中不符合要求的填写方法,必须由填写者本人更正并签名。

4.3.6 复核、审核完毕后,复核人、审核人应在记录上签字,并对复核和审核结果负责。

4.4 生产记录的整理和审核

4.4.1 岗位操作记录由岗位负责人按批整理,不得缺页、漏页,并交车间工艺员审核。

4.4.2 批生产记录由车间工艺员按批整理、汇总,并同各岗位记录装订成册,由车间主任审核签字。成品发放前由质管部审核并签字。

4.5 生产记录的保管

4.5.1 生产记录是记录生产全过程的原始凭证和第一手材料,是进行质量追踪的主要依据,必须妥善保管,不得遗失。

4.5.2 各种生产记录必须按产品、批号、种类等分类保管,以便查找。

4.5.3 批生产记录由车间指定人负责保管,并建立产品批记录档案。

4.5.4 各种批生产记录应保存三年或产品有效期后一年,凡超过保存期限的批生产记录,由保管人提出申请,经质管部负责人审核,报上一级主管批准后销毁。
 

 

 

生产技术文件管理规定

1 目的

      建立生产部门各种生产文件管理规定,保证文件管理符合GMP要求。

2 范围

      生产部门各种文件。

3 责任

      各部门负责人负责监督、检查,文件管理员负责执行。

4 内容

4.1 部门内的生产文件管理应执行公司文件管理制度。

4.2 部门内的生产文件由部门负责人指定人员负责统一管理,需要贯彻执行的文件,按部门负责人的要求下发相关部门。

4.3 各工序生产用SOP及文件,由公司文件控制中心根据分发规定分发至车间,由车间指定文件管理员签收,并按要求下发至有关班组、工序,由班组、工序负责人妥善保管。

4.4 文件内容涉及跨车间时应进行会签,再发至有关班组、工序。

4.5 文件修订后,应及时将修订后的文件按程序分发至有关班组、工序,公司文件控制中心收回修改前的文件集中登记处理。生产现场不得出现相同文头不同版本的文件。

4.6 分发至各生产部门、班组的文件,应由各部门负责人、班组长组织学习,并按文件规定执行。

4.7 生产部门及各班组文件应妥善保管,不得丢失,并注意密级范围,防止泄密。
 

 

 


生产事故处理制度
1 目的

      建立生产事故的范围、等级划分、调查处理和报告制度。

2 范围

      公司各部门。

3 责任

      生产部、工程部、质管部、物料供应部、销售部及各生产车间。

4 内容

4.1 生产事故的范围:凡生产操作中,因违反工艺规程、岗位操作法、错误操作或安排不当造成物料、中间产品损失的,均属生产事故。

4.2 生产事故的等级划分

4.2.1 造成物料、中间产品和成品报废、返工或停产或设备损坏,直接经济损失按成本价计在10万元以上的为重大生产事故。

4.2.2 造成物料、中间产品和成品报废、返工或停产或设备损坏,直接经济损失按成本价计在1万元以上,10万元以下的为一般生产事故。

4.2.3 造成物料、中间产品和成品报废、返工或停产或设备损坏,直接经损失按成本价计在1千元以上,1万元以下的为微小生产事故。

4.3 生产事故的调查处理

4.3.1 重大生产事故由总经理组织有关部门进行调查处理。

4.3.2 一般生产事故由生产部会同技术、质监、工程、生产车间等有关部门调查处理。

4.3.3 微小生产事故由所在车间主任会同质监、技术、设备等有关部门和班组进

行处理。

4.3.4 生产事故发生后,应由生产部组织召开事故分析会,按事故“三不放过”(即事故原因分析不清不放过、事故责任者和群众没有受到教育不放过、没有防范措施不放过)的原则,找出事故原因,明确事故责任者,提出防范措施。

4.3.5 根据生产事故的情节和性质,可分别向总经理提出给予责任者批评教育、停薪减薪、行政警告、记过、降级、撤职、辞退等到处分意见。

4.3.6 对重大生产事故和隐瞒事故的有关责任部门和人员,经查实后应从重从严处罚;对制止和处理生产事故的有关人员,应给以表扬和奖励。

4.4 生产事故报告

4.4.1 生产事故调查处理完毕,应由生产部将书面调查处理意见报上一级领导,报告时间:微小事故和一般事故不超过三天,重大事故不超过七天。经领导批准后给通报。重大生产事故在公司范围内通报,一般生产事故和微小生产事故在部门范围内通报。

4.4.2 生产事故处理完毕,应由生产部填写事故处理记录并存档。
 

 


生产物料消耗定额管理制度
1 目的

      建立生产物料消耗定额管理制度,降低生产成本。

2 范围

      适用于公司生产物料的定额管理。

3 责任

      生产部、技术部、物料供应部。

4 内容

4.1 消耗定额的制订

4.1.1 物料消耗定额的管理,是工艺管理制度中的重要制度,也是进行经济核算和增产节约的基础,生产部负责制订各种品种需要的物料的规格、质量、配比和单位消耗定额。

4.1.2 制订消耗定额时,应根据产品产量、产品工艺规程、生产设备状况和技术要求,以及本公司历史水平综合统计分析,由生产部先提出初稿,会同有关部门、生产车间讨论修改后,报总经理批准下达。

4.2 消耗定额的执行

4.2.1 消耗定额下达后,各车间应对定额实行经济核算,生产部定期检查执行情况。

4.2.2 物料供应部根据物料消耗定额、生产计划和质量要求,编制物料采购计划。

4.2.3 各生产车间按物料消耗定额管理规定对物料实行按批限额领料。

4.2.4 新产品投产时,开始可制订试行消耗定额,经一段时间实践后,再制订正式消耗定额。

4.3 消耗定额的修订

4.3.1 消耗定额原则上每年修订一次。

4.3.2 生产部、各车间在使用消耗定额过程中,注意及时收集有关数据,以便修订时全面衡量。
 

 

 


产秩序管理规定
1 目的

      建立生产区良好的工作秩序,保证生产秩序井井有条,忙而不乱。

2 范围

      公司内各种生产行为。

3 责任

      生产部、各生产车间。

4 内容

4.1 各生产岗位员工在生产前必须查看本岗位的“清场合格证”和“生产指令牌”,在“清场合格证”有效的情况下,按照“生产指令牌”规定的生产任务实施生产操作。

4.2 根据具体岗位,分别至配料间、中间站或物料存放间领取原辅料、中间产品、包装材料、工器具等,做好生产前的准备工作。

4.3 按照各岗位标准操作规程进行生产。

4.4 每个批号生产结束后进行清场。

4.5 生产过程中应遵守的注意事项:

4.5.1 员工在岗时,应坚守岗位,不得随意离岗、患岗,不行在岗位上大声暄哗,不行做与本岗生产无关之事,不得粗心操作。

4.5.2 运输工具除用于物料转运外,不得作其它用途。

4.5.3 不得坐在容器、物料上。

4.5.4 进行生产操作时,应严格按照标准操作程序操作,不得随意更改操作程序或遗漏操作步骤。

4.5.5 开门、关门要轻拉轻放,至门停止运动后再松手,不得任其自由撞上,以免门框受损。

4.5.6 不得触动与本工序无关的其他它设备、电器开关,不得使用本岗位工作无关的计量仪器、生产用具。

4.5.7 生产结束时,做好本岗位清洁卫生工作,关掉水、电、汽、照明灯及门窗,方可离岗。
 

 

 

 

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